Особенности изготовления пресс форм

Пресс-форма – это технологический инструмент, применяемый для производства пластмассовых изделий сложной конструкции, задающий форму изделия в процессе литья под давлением. Пресс формы для литья под давлением определяют параметры будущих отливок, от первичных параметров: длины, ширины, высоты, до вторичных параметров: шероховатости и фактуры поверхности, плотности изделия (плотность напрямую связана с прочностью). Этот инструмент является основным звеном в серийном и серийном производстве деталей из пластмассы и других материалов.

Производство проходит различные этапы от проектирования до проверки работоспособности пресс-формы.

Дизайн продукта

На первом этапе определяется объем необходимых работ. Перед проектированием формы конструктор должен понимать, как будет выглядеть отливка, для этого сделать предварительный эскиз готового изделия.

На основании этих эскизов составляется 3D модель отливки, количество изделий в литьевом механизме, сечение бегунка, размеры отформованной детали (матрица, пуансоны, знаки) и расчет усадки изделия. развитый.
На этом этапе ошибки могут быть выявлены путем устранения дефектов и неточностей. Модель продукта была протестирована с несколькими параметрами с использованием метода анализа конечных элементов. По результатам анализа дают рекомендации по оптимальному выбору точки впрыска, определяют кривизну поверхности, равномерность толщины стенки, скругление, уклон.

Проект пресс-формы

На втором этапе рождается 3D-модель и конструкторская документация самой пресс-формы. На этом этапе определяются стандартные изделия, детали и узлы, необходимые для литьевого оборудования. Все элементы компонента должны точно соответствовать друг другу.

Изготовление формы

Большая часть всех компонентов литьевого оборудования обрабатывается на оборудовании с ЧПУ и электроэрозионной обработкой. Предполагается использование следующих методов обработки:

• Стандартный пакет (деталь корпуса модели) обрабатывается фрезерным станком с ЧПУ за один шаг.
• Последовательность обработки формообразующих деталей (пуансона, штампа) следующая:
• При черновой обработке, при которой снимается основной слой материала, на рабочую поверхность назначается припуск от 0,5 до 1,5 мм.
• Термическая обработка в вакуумной печи, в том числе закалка формованной детали, делает рабочую поверхность износостойкой.
• Получистовая и чистовая обработка являются важной частью точной обработки рабочей поверхности.
• Если отливки представляют собой в основном тонкостенные ребра, подрезы, острые углы и прямые углы, то пуансон с основным корпусом также следует обрабатывать на электроэрозионном станке.
• Отделка и доводка рабочих поверхностей может включать в себя самые разные методы – от ручной полировки до электрохимической и лазерной обработки.
• При необходимости на поверхность отливки наносят различные покрытия и цементируют.

Сборка

Для сборки и сборки форма переходит в руки слесаря, так как для надежной работы механизма необходима тщательная сборка всех ее частей. Именно на этом этапе выявляются дефекты и исправляются все ошибки.